1. Samla in nödvändig information
Vid konstruktion av kallpressningsformar ska informationen som ska samlas in innehålla produktritningar, prover, designuppgifter och referensritningar etc., och följande frågor bör förstås i enlighet därmed:
l) Ta reda på om den tillhandahållna produktvyn är fullständig, om de tekniska kraven är tydliga och om det finns några särskilda krav.
2) Förstå om delens produktionskaraktär är provproduktion, batch- eller massproduktion för att fastställa dess strukturella natur.formen.
3) Förstå delarnas materialegenskaper (mjuka, hårda eller halvhårda), dimensioner och matningsmetoder (såsom remsor, spolar eller skrotanvändning etc.) för att kunna bestämma det rimliga mellanrummet för stansning och matningsmetoden för stansning.
4) Förstå tillämpliga pressförhållanden och relaterade tekniska specifikationer, och bestäm lämplig form och relaterade parametrar enligt den valda utrustningen, såsom storleken på formbasen, storleken påformenhandtag, formens stängningshöjd och matningsmekanismen.
5) Förstå den tekniska kraften, utrustningsförhållandena och bearbetningsförmågan inom formtillverkning för att ge en grund för att bestämma formstrukturen.
6) Förstå möjligheten att maximera användningen av standarddelar för att förkorta tillverkningscykeln för formen.

2. Analys av stämplingsprocessen
Stämplingsbearbetbarhet hänvisar till svårigheten att stansa delar. När det gäller teknik analyserar den huvudsakligen huruvida formegenskaper, dimensioner (minsta hålkantavstånd, öppning, materialtjocklek, maximal form), noggrannhetskrav och materialegenskaper hos delen uppfyller kraven för stansningsprocessen. Om det visar sig att stansningsprocessen är dålig är det nödvändigt att föreslå ändringar i stansningsprodukten, vilka kan modifieras efter att produktdesignern godkänt det.

3. Bestäm en rimlig plan för stämplingsprocessen
Bestämningsmetoden är följande:
l) Utför processanalys enligt arbetsstyckets form, dimensionsnoggrannhet och ytkvalitetskrav för att bestämma arten av de grundläggande processerna, nämligen stansning, bockning och andra grundläggande processer. Under normala omständigheter kan detta bestämmas direkt utifrån ritningskraven.
2) Bestäm antalet processer, såsom antalet djupdragningar, enligt processberäkningar.
3) Bestäm sekvensen av processarrangemanget enligt deformationsegenskaperna och storlekskraven för varje process, till exempel om man ska stansa först och sedan böja eller först böja och sedan stansa.
4) Bestäm kombinationen av processer, såsom kompositstämplingsprocess, kontinuerlig stämplingsprocess etc., beroende på produktionsbatchen och förhållandena.
5) Slutligen utförs en omfattande analys och jämförelse utifrån aspekterna produktkvalitet, produktionseffektivitet, utrustningens beläggning, svårighetsgraden vid formtillverkning, formens livslängd, processkostnad, användarvänlighet och säkerhet, etc. Med utgångspunkt i att kvalitetskraven för stansningsdelar uppfylls, bestäm den mest ekonomiska och rimliga stansningsprocessplanen som är lämplig för specifika produktionsförhållanden och fyll i stansningsprocesskortet (innehållet inkluderar processnamn, processnummer, processskiss (halvfabrikatets form och storlek), använd form, vald utrustning, processinspektionskrav, platta (materialspecifikationer och prestanda, ämnets form och storlek, etc.):

4 Bestäm formstrukturen
Efter att processens natur och sekvens samt kombinationen av processer har fastställts, bestäms stansprocessplanen och strukturen för varje process. Det finns många typer av stansformar, vilka måste väljas utifrån produktionsbatch, storlek, precision, formkomplexitet och produktionsförhållanden för de stansade delarna. Urvalsprinciperna är följande:
l) Bestäm om en enkel form eller en kompositformstruktur ska användas beroende på detaljens produktionsbatch. Generellt sett har en enkel form kort livslängd och låg kostnad, medan kompositformen har lång livslängd och hög kostnad.

2) Bestäm vilken typ av matris som ska användas utifrån detaljens storlekskrav.
Om delarnas dimensionsnoggrannhet och tvärsnittskvalitet är hög bör precisionsformstrukturen användas; för delar med allmänna noggrannhetskrav kan vanliga formar användas. Precisionen hos de delar som stansas ut med den sammansatta formen är högre än den för progressiva formen, och den progressiva formen är högre än den för enprocessform.

3) Bestäm formstrukturen enligt utrustningstypen.
När det används en dubbelverkande press under djupdragning är det mycket bättre att välja en dubbelverkande formstruktur än en enkelverkande formstruktur
4) Välj formstruktur utifrån delens form, storlek och komplexitet. Generellt sett används enprocessformar för stora delar för att underlätta tillverkningen av formar och förenkla formstrukturen; för små delar med komplexa former används vanligtvis kompositformar eller progressiva formar för att underlätta produktionen. För cylindriska delar med stor effekt och små yttermått, såsom halvledartransistorhöljen, bör en progressiv form för kontinuerlig dragning användas.
5) Välj formtyp utifrån formens tillverkningskraft och ekonomi. När det inte finns möjlighet att tillverka högkvalitativa formar, försök att designa en enklare formstruktur som är praktisk och genomförbar; och med avsevärd utrustning och teknisk styrka, för att förbättra formens livslängd och möta massproduktionens behov, bör du välja en mer komplex precisionsformstruktur.
Kort sagt, när man väljer formens struktur bör den beaktas ur många aspekter, och efter en omfattande analys och jämförelse bör den valda formens struktur vara så rimlig som möjligt. Se tabell 1-3 för en jämförelse av egenskaperna hos olika typer av formar.

5. Utför nödvändiga processberäkningar
Den huvudsakliga processberäkningen inkluderar följande aspekter:
l) Beräkning av ämnesutfällning: Syftet är huvudsakligen att bestämma formen och den utfällda storleken på ämnena för de bockade delarna och djupdragna delarna, så att layouten kan utföras enligt den mest ekonomiska principen och de tillämpliga materialen kan bestämmas rimligt.

2) Beräkning av stanskraft och preliminärt val av stansutrustning: beräkning av stanskraft, böjkraft, dragkraft och relaterad hjälpkraft, avlastningskraft, tryckkraft, ämneshållarkraft etc. Vid behov behöver även stansarbete och effekt beräknas för att välja press. Enligt layoutritningen och den valda formens struktur kan det totala stanstrycket enkelt beräknas. Enligt det beräknade totala stanstrycket väljs först modell och specifikationer för stansutrustningen. Efter att den allmänna ritningen av formen har utformats, kontrollera utrustningen om formens storlek (t.ex. stängd höjd, arbetsbordets storlek, läckagehålets storlek etc.) uppfyller kraven, och slutligen bestäm pressens typ och specifikation.

3) Beräkning av tryckcentrum: Beräkna tryckcentrum och se till att formens tryckcentrum sammanfaller med formens handtags mittlinje vid formkonstruktionen. Syftet är att förhindra att formen påverkas av excentrisk belastning och påverkar formens kvalitet.

4) Utför layout- och materialanvändningsberäkningar. För att ge en grund för materialförbrukningskvot.
Designmetoden och stegen i layoutritningen: Generellt sett bör man först beakta och beräkna materialutnyttjandegraden ur layoutperspektivet. För komplexa delar skärs tjockt papper vanligtvis i 3 till 5 prover. Olika möjliga lösningar väljs. Optimal lösning. Numera används datorlayout ofta och tar sedan hänsyn till formens storlek, strukturens svårighetsgrad, formens livslängd, materialets utnyttjandegrad och andra aspekter. Välj en rimlig layoutplan. Bestäm överlappningen, beräkna stegavståndet och materialbredden. Bestäm materialbredden och materialbreddstoleransen enligt specifikationerna för standardplåtmaterialet (remsmaterialet). Rita sedan in den valda layouten i en layoutritning, markera lämplig sektionslinje enligt formens typ och stanssekvens, och markera storlek och tolerans.

5) Beräkning av gapet mellan de konvexa och konkava formarna och arbetsdelens storlek.

6) För ritprocessen, avgör om ritmunstycket använder en ämneshållare, och utför ritningstiderna, fördelning av munstyckets storlek för varje mellanliggande process och beräkningen av halvfabrikatets storlek.
7) Specialberäkningar inom andra områden.

6. Övergripande formdesign
Baserat på ovanstående analys och beräkning kan den övergripande designen av formstrukturen utföras, och skissen kan ritas, den stängda höjden påformenkan beräknas preliminärt, och konturstorleken påforma, kan kavitetens struktur och fixeringsmetoden bestämmas grovt. Tänk även på följande:
1) Strukturen och fixeringsmetoden för konvexa och konkavaformar;
2) Arbetsstyckets eller ämnets positioneringsmetod.
3) Avlastnings- och urlastningsanordning.
4) Styrningsläge förformaoch nödvändiga hjälpanordningar.
5) Matningsmetod.
6) Bestämning av formens basform och installation av formen.
7) Tillämpning av standardformdelar.
8) Val av stämplingsutrustning.
9) Säker drift avformas, etc.